熱處理加工方法(常用的熱處理方法有哪幾種)
1.常用的熱處理方法有哪幾種
1.退火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的溫度（可以查閱有關(guān)資料）后，一般隨爐溫緩慢冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 應(yīng)用要點：1.適用于合金結(jié)構(gòu)鋼、碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼的鍛件、焊接件以及供應(yīng)狀態(tài)不合格的原材料；2.一般在毛坯狀態(tài)進行退火 。
2.正火 操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。 目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。
應(yīng)用要點：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預(yù)先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。
對于一般中、高合金鋼，空冷可導(dǎo)致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。 3.淬火 操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。 應(yīng)用要點：1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內(nèi)應(yīng)力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學(xué)性能。
4.回火 操作方法：將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。 目的：1.降低或消除淬火后的內(nèi)應(yīng)力，減少工件的變形和開裂；2.調(diào)整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學(xué)性能；3.穩(wěn)定工件尺寸。
應(yīng)用要點：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產(chǎn)生一次回火脆性。 5.調(diào)質(zhì) 操作方法：淬火后高溫回火稱調(diào)質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫后進行淬火，然后在400~720度的溫度下進行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時的變形和開裂；3.獲得良好的綜合力學(xué)性能。 應(yīng)用要點：1.適用于淬透性較高的合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼和高速鋼；2. 不僅可以作為各種較為重要結(jié)構(gòu)的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預(yù)先熱處理，以減小變形。
6.時效 操作方法：將鋼件加熱到80~200度，保溫5~20小時或更長時間，然后隨爐取出在空氣中冷卻。 目的：1. 穩(wěn)定鋼件淬火后的組織，減小存放或使用期間的變形；2.減輕淬火以及磨削加工后的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定形狀和尺寸。
應(yīng)用要點：1. 適用于經(jīng)淬火后的各鋼種；2.常用于要求形狀不再發(fā)生變化的緊密工件，如緊密絲杠、測量工具、床身機箱等。 7.冷處理 操作方法：將淬火后的鋼件，在低溫介質(zhì)（如干冰、液氮）中冷卻到-60~-80度或更低，溫度均勻一致后取出均溫到室溫。
目的：1.使淬火鋼件內(nèi)的殘余奧氏體全部或大部轉(zhuǎn)換為馬氏體，從而提高鋼件的硬度、強度、耐磨性和疲勞極限；2. 穩(wěn)定鋼的組織 ，以穩(wěn)定鋼件的形狀和尺寸。 應(yīng)用要點：1.鋼件淬火后應(yīng)立即進行冷處理，然后再經(jīng)低溫回火，以消除低溫冷卻時的內(nèi)應(yīng)力；2.冷處理主要適用于合金鋼制的緊密刀具、量具和緊密零件。
8.火焰加熱表面淬火 操作方法：用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當(dāng)達到淬火溫度后立即噴水冷卻。 目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。
應(yīng)用要點：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。 9.感應(yīng)加熱表面淬火 操作方法：將鋼件放入感應(yīng)器中，使鋼件表層產(chǎn)生感應(yīng)電流，在極短的時間內(nèi)加熱到淬火溫度，然后噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部保持韌性狀態(tài)。 應(yīng)用要點：1.多用于中碳鋼和中堂合金結(jié)構(gòu)鋼制件；2. 由于肌膚效應(yīng)，高頻感應(yīng)淬火淬透層一般為1~2mm，中頻淬火一般為3~5mm，高頻淬火一般大于10mm. 10.滲碳 操作方法：將鋼件放入滲碳介質(zhì)中，加熱至900~950度并保溫，使鋼件便面獲得一定濃度和深度的滲碳層。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍然保持韌性狀態(tài)。 應(yīng)用要點：1.用于含碳量為0.15%~0.25%的低碳鋼和低合金鋼制件，一般滲碳層深度為0.5~2.5mm;2.滲碳后必須進行淬火，使表面得到馬氏體，才能實現(xiàn)滲碳的目的。
11.氮化 操作方法：利用在5..~600度時氨氣分解出來的活性氮原子，使鋼件表面被氮飽和，形成氮化層。 目的：提高鋼件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度以及抗蝕能力。
應(yīng)用要點：多用于含有鋁、鉻、鉬等合金元素的中碳。
2.常用的熱處理工藝有哪些
熱處理：金屬材料在固態(tài)下，通過加熱、保溫、冷卻的手段，改變金屬材料內(nèi)部的組織狀態(tài)，從而獲得所需性能的一種熱加工工藝。
常用的方法有：
1、退火：有完全退火、不完全退火、等溫退火、球化退火、去應(yīng)力退火、再結(jié)晶退火、均勻化退火、去氫退火、擴散退火等等。
2、正火
3、淬火：有單介質(zhì)淬火、雙介質(zhì)淬火、分級淬火、等溫淬火、局部淬火等等。
4、回火：有低溫回火、中溫回火、高溫回火、穩(wěn)定化回火、附加回火等等
5、化學(xué)熱處理：有滲碳、滲氮、離子氮化、碳氮共滲、滲金屬等等
6、表面熱處理：有火焰加熱、中頻加熱、高頻加熱、超音頻加熱、激光熱處理等等。
3.常用的熱處理方法有哪些
1、正火
操作方法：將鋼件加熱到Ac3或Accm 以上30~50度，保溫后以稍大于退火的冷卻速度冷卻。
目的：1.降低硬度，提高塑性，改善切削加工與壓力加工性能；2.細化晶粒，改善力學(xué)性能，為下一步工序做準備；3.消除冷、熱加工所產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。
應(yīng)用要點：正火通常作為鍛件、焊接件以及滲碳零件的預(yù)先熱處理工序。對于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素結(jié)構(gòu)鋼及低合金鋼件，也可作為最后熱處理。對于一般中、高合金鋼，空冷可導(dǎo)致完全或局部淬火，因此不能作為最后熱處理工序。
2、淬火
操作方法：將鋼件加熱到相變溫度Ac3或Ac1以上，保溫一段時間，然后在水、硝鹽、油、或空氣中快速冷卻。
目的：淬火一般是為了得到高硬度的馬氏體組織，有時對某些高合金鋼（如不銹鋼、耐磨鋼）淬火時，則是為了得到單一均勻的奧氏體組織，以提高耐磨性和耐蝕性。
應(yīng)用要點：1.一般用于含碳量大于百分之零點三的碳鋼和合金鋼；2.淬火能充分發(fā)揮鋼的強度和耐磨性潛力，但同時會造成很大的內(nèi)應(yīng)力，降低鋼的塑性和沖擊韌度，故要進行回火以得到較好的綜合力學(xué)性能。
3、回火
操作方法：將淬火后的鋼件重新加熱到Ac1以下某一溫度，經(jīng)保溫后，于空氣或油、熱水、水中冷卻。
目的：1.降低或消除淬火后的內(nèi)應(yīng)力，減少工件的變形和開裂；2.調(diào)整硬度，提高塑性和韌性，獲得工作所要求的力學(xué)性能；3.穩(wěn)定工件尺寸。
應(yīng)用要點：1.保持鋼在淬火后的高硬度和耐磨性時用低溫回火；在保持一定韌度的條件下提高鋼的彈性和屈服強度時用中溫回火；以保持高的沖擊韌度和塑性為主，又有足夠的強度時用高溫回火；2.一般鋼盡量避免在230~280度、不銹鋼在400~450度之間回火，因為這時會產(chǎn)生一次回火脆性。
4、調(diào)質(zhì)
操作方法：淬火后高溫回火稱調(diào)質(zhì)，即將鋼件加熱到比淬火時高10~20度的溫度，保溫后進行淬火，然后在400~720度的溫度下進行回火。
目的：1.改善切削加工性能，提高加工表面光潔程度；2.減小淬火時的變形和開裂；3.獲得良好的綜合力學(xué)性能。
應(yīng)用要點：1.適用于淬透性較高的合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼和高速鋼；2. 不僅可以作為各種較為重要結(jié)構(gòu)的最后熱處理，而且還可以作為某些緊密零件，如絲杠等的預(yù)先熱處理，以減小變形。
5、火焰加熱表面淬火
操作方法：用氧-乙炔混合氣體燃燒的火焰，噴射到鋼件表面上，快速加熱，當(dāng)達到淬火溫度后立即噴水冷卻。
目的：提高鋼件表面硬度、耐磨性及疲勞強度，心部仍保持韌性狀態(tài)。
應(yīng)用要點：1.多用于中碳鋼制件，一般淬透層深度為2~6mm;2.適用于單件或小批量生產(chǎn)的大型工件和需要局部淬火的工件。
介紹：
熱處理是指材料在固態(tài)下，通過加熱、保溫和冷卻的手段，以獲得預(yù)期組織和性能的一種金屬熱加工工藝。在從石器時代進展到銅器時代和鐵器時代的過程中，熱處理的作用逐漸為人們所認識。
參考資料
百度知道：?fr=iks&word=%B3%A3%D3%C3%B5%C4%C8%C8%B4%A6%C0%ED%B7%BD%B7%A8%D3%D0%C4%C4%D0%A9%3F&ie=gbk
4.機械零件加工熱處理有些什么方法
機械零件加工的最終熱處理就是為了提高零件的硬度、耐磨性和強度等力學(xué)性能，以便更好地實現(xiàn)它們的使用價值。
一、淬火：淬火有表面淬火和整體淬火。其中表面淬火因為變形、氧化及脫碳較小而應(yīng)用較廣，而且表面淬火還具有外部強度高、耐磨性好，而內(nèi)部保持良好的韌性、抗沖擊力強的優(yōu)點。為提高表面淬火零件的機械性能，常需進行調(diào)質(zhì)或正火等熱處理作為預(yù)備熱處理。
淬火的工藝路線：下料鍛造正火（退火）粗加工調(diào)質(zhì)半精加工表面淬火精加工。
二、滲碳淬火：滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼，先提高零件表層的含碳量，經(jīng)過淬火后使表層獲得高的硬度，而心部仍保持一定的強度和較高的韌性和塑性。滲碳分整體滲碳和局部滲碳。局部滲碳時對不滲碳部分要采取防滲措施（鍍銅或者鍍防滲材料）。由于滲碳淬火變形大，且滲碳深度一般在0.5~2mm之間，所以滲碳工序一般安排在半精加工和精加工之間。
滲碳淬火的工藝線路：下料鍛造正火粗、半精加工滲碳淬火精加工。
當(dāng)局部滲碳零件的不滲碳部分，采用加大余量后切除多余的滲碳層的工藝方案時，切除多余滲碳層的工序應(yīng)安排在滲碳后，淬火前進行。
三、滲氮處理：滲氮處理是使氮原子滲入金屬表面獲得一層含氮化合物的處理方法。滲氮層可以提高零件表面的硬度、耐磨性、疲勞強度和抗蝕性。由于滲氮處理溫度較低、變形小，且滲氮層較?。ㄒ话悴怀^0.6~0.7mm），因此滲氮工序應(yīng)盡量靠后安排，常安排在機械零件加工的精加工之間進行。為減少滲氮時的變形，在切削后一般需進行消除應(yīng)力的高溫回火。
由東莞市名振橡塑制品整理回答
5.熱處理有幾種方法
※均質(zhì)退火處理 簡稱均質(zhì)化處理（Homogenization），系利用在高溫進行長時間加熱，使內(nèi)部的化學(xué)成分充分擴散，因此又稱為『擴散退火』。
加熱溫度會因鋼材種類有所差異，大鋼錠通常在1200℃至1300℃之間進行均質(zhì)化處理，高碳鋼在1100℃至1200℃之間，而一般鍛造或軋延之鋼材則在1000℃至1200℃間進行此項熱處理。 ※完全退火處理 完全退火處理系將亞共析鋼加熱至Ac3溫度以上30~50℃、過共析鋼加熱至Ac1溫度以上50℃左右的溫度范圍，在該溫度保持足夠時間，使成為沃斯田體單相組織（亞共析鋼）或沃斯田體加上雪明碳體混合組織后，在進行爐冷使鋼材軟化，以得到鋼材最佳之延展性及微細晶粒組織。
※球化退火處理 球化退火主要的目的，是希望藉由熱處理使鋼鐵材料內(nèi)部的層狀或網(wǎng)狀碳化物凝聚成為球狀，使改善鋼材之切削性能及加工塑性，特別是高碳的工具鋼更是需要此種退火處理。常見的球化退火處理包括：（1）在鋼材A1溫度的上方、下方反復(fù)加熱、冷卻數(shù)次，使A1變態(tài)所析出的雪明碳鐵，繼續(xù)附著成長在上述球化的碳化物上；（2）加熱至鋼材A3或Acm溫度上方，始碳化物完全固溶于沃斯田體后急冷，再依上述方法進行球化處理。
使碳化物球化，尚可增加鋼材的淬火后韌性、防止淬裂，亦可改善鋼材的淬火回火后機械性質(zhì)、提高鋼材的使用壽命。 ※軟化退火處理 軟化退火熱處理的熱處理程序是將工件加熱到600℃至650℃范圍內(nèi)（A1溫度下方），維持一段時間之后空冷，其主要目的在于使以加工硬化的工件再度軟化、回復(fù)原先之韌性，以便能再進一步加工。
此種熱處理方法常在冷加工過程反復(fù)實施，故又稱之為制程退火。大部分金屬在冷加工后，材料強度、硬度會隨著加工量漸增而變大，也因此導(dǎo)致材料延性降低、材質(zhì)變脆，若需要再進一步加工時，須先經(jīng)軟化退火熱處理才能繼續(xù)加工。
※弛力退火處理 弛力退火熱處理主要的目的，在于清除因鍛造、鑄造、機械加工或焊接所產(chǎn)生的殘留應(yīng)力，這種殘存應(yīng)力常導(dǎo)致工件強度降低、經(jīng)久變形，并對材料韌性、延展性有不良影響，因此弛力退火熱處理對于尺寸經(jīng)度要求嚴格的工件、有安全顧慮的機械構(gòu)件事非常重要的。弛力退火的熱處理程序系將工件加熱到A1點以下的適當(dāng)溫度，保持一段時間（不需像軟化退火熱處理那么久）后，徐緩冷卻至室溫。
特別需要注意的是，加熱時的速度要緩慢，尤其是大型對象或形狀復(fù)雜的工件更要特別注意，否則弛力退火的成效會大打折扣。 ※正?；幚?正常化熱處理有兩個重要的功用，一是使工件結(jié)晶粒微細化而改善材料機械性質(zhì)；另一個目的是調(diào)節(jié)軋延或鑄造組織中碳化物的大小或分布狀態(tài)，以利后續(xù)熱處理時碳化物容易固溶于材質(zhì)，以便提升材料切削性，并使材質(zhì)均勻化。
正常化熱處理的熱處理程序，系將工件加熱至A3（亞共析鋼）或Acm（過共析鋼）點溫度以上30℃至60℃的高溫（此即為正常化溫度）保持一段時間，材質(zhì)成為均勻沃斯田體后，靜置于空氣中使之冷卻。正?；瘯r間的估算，可以每25mm厚度持溫30分鐘來估算需持溫時間。
正?；療崽幚碛挚煞譃槎握；⒑銣卣；岸握；榷喾N改良式正?；療崽幚?。 ※淬火處理 淬火處理的主要目的是將鋼材急速冷卻以便獲得硬度極大的麻田散體組織。
鋼的淬火處理有三個要件，缺一不可，分別是：（1）在沃斯田體區(qū)域內(nèi)加熱一段時間（即沃斯田體化）；（2）冷卻時要能避開Ar'（波來體）變態(tài)；及（3）使鋼材產(chǎn)生麻田散體或變韌體而硬化。 淬火處理可分為兩個程序來實施，一是加熱；一是冷卻。
通常加熱溫度又稱為淬火溫度或沃斯田體化溫度，依熱處理鋼材的不同而有所差異。亞共析鋼的淬火溫度在Ac3溫度以上30℃至60℃范圍內(nèi)，共析鋼及過共析鋼的淬火溫度則是加熱至Ac1溫度以上30℃至60℃溫度范圍內(nèi)。
冷卻時要分兩個階段來冷卻，鋼從加熱爐取出的鋼件，一直冷卻到Ar''變態(tài)前的臨界區(qū)域，要盡量迅速冷卻；在Ar''以下的溫度區(qū)域則需采緩慢冷卻的方式，否則易造成鋼材的淬裂或淬火變形，此溫度區(qū)域又稱為危險區(qū)域。 ※回火處理 一般回火處理常繼在淬火處理之后實施，以便消除淬火處理之不良影響而保留并發(fā)揮淬火之功效，其主要目的是使淬火生成的組織變態(tài)或析出更加安定（使形成回火麻田散體），減少殘留應(yīng)力并改善相關(guān)機械性質(zhì)（提升材料延展性）。
回火溫度不同，會產(chǎn)生不同的機械強度與延展性組合，一般回火溫度大多在600℃以下，因為更高的回火溫度，任何鋼材都會呈現(xiàn)急速軟化的趨勢，此時碳化物逐漸凝聚而球化、肥粒體會再結(jié)晶而成長為連續(xù)基地，是軟化的主要原因。 ※回火脆性 回火處理要避開幾個會產(chǎn)生回火脆性的溫度范圍，這些脆化溫度范圍視鋼材種類而有所不同，包括：（1）270℃至350℃脆化（又稱低溫回火脆性或A脆性），大多數(shù)的碳鋼及低合金鋼，都在此溫度范圍內(nèi)發(fā)生脆化現(xiàn)象；（2）400℃至550℃脆化，通常構(gòu)造用合金鋼在此溫度范圍內(nèi)會產(chǎn)生脆化現(xiàn)象；（3）475℃脆化（特別指Cr含量超過13%的肥粒體系不銹鋼）；（4）500℃至570℃脆化，針對工具鋼或高速鋼在此溫度范圍加熱，會析出分布均勻的碳化物，。
6.熱處理方法的分類有哪些
將金屬在固態(tài)范圍內(nèi)通過一定方式的加熱、保溫和冷卻處理程序，使金屬的性能和顯微組織獲得改善或改變，這種工藝方法稱為熱處理。
根據(jù)熱處理的目的不同，有不同的熱處理方法，主要可分為下述幾種： （1）退火（代號Th）：在退火熱處理爐內(nèi)，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上300~500℃左右，其顯微組織將發(fā)生相變或部分相變，例如鋼被加熱到此溫度時，珠光體將轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體。然后保溫一段時間，再緩慢冷卻（一般為隨爐冷卻）至室溫出爐，這整個過程稱為退火處理。
退火的目的是清除熱加工時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，使金屬的顯微組織均勻化（得到近似平衡的組織），改善機械性能（例如降低硬度，提高塑性、韌性和強度等），改善切削加工性能等等。視退火處理工藝的不同，可分為普通退火、雙重退火、擴散退火、等溫退火、球化退火、再結(jié)晶退火、光亮退火、完全退火、不完全退火等多種退火工藝方式。
（2）正火（代號Z）：在熱處理爐內(nèi)，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上200~600℃左右，使顯微組織全部變成均勻的奧氏體（例如鋼在此溫度時，鐵素體完全轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，或者二次滲碳體完全溶解于奧氏體），保溫一段時間，然后置于空氣中自然冷卻（包括吹風(fēng)冷卻和堆放自然冷卻，或者單件在無風(fēng)空氣中自然冷卻等多種方法），這整個過程稱為正火處理。正火是退火的一種特殊形式，由于其冷卻速度比退火快，能得到較細的晶粒和均勻的組織，使金屬的強度和硬度有所提高，具有較好的綜合機械性能。
（3）淬火（代號C）：在熱處理爐內(nèi)，將金屬按一定的升溫速度加熱到臨界溫度以上300~500℃左右，使顯微組織全部轉(zhuǎn)變成均勻的奧氏體，保溫一段時間，然后快速冷卻（冷卻介質(zhì)包括水、油、鹽水、堿水等等），獲得馬氏體組織，可顯著提高金屬的強度、硬度和耐磨性等等。淬火時的快速冷卻導(dǎo)致的急劇組織轉(zhuǎn)變會產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，并使脆性增大，因此必須隨后及時進行回火處理或時效處理，以獲得高強度與高韌性相配合的性能，一般較少僅僅采用淬火處理的工藝。
視淬火處理的對象和目的不同，淬火處理可分為普通淬火、完全淬火、不完全淬火、等溫淬火、分級淬火、光亮淬火、高頻淬火等多種淬火工藝方式。 （4）表面淬火：這是淬火處理中的一種特殊方式，它是利用例如火焰加熱法、高頻感應(yīng)加熱法、工頻感應(yīng)加熱法、電接觸加熱法、電解液加熱法等多種加熱方式，使金屬的表面快速加熱到臨界溫度以上，在熱量還未來得及傳入金屬內(nèi)部之前就迅速加以冷卻（即淬火處理），這樣可以達到將金屬表面淬硬到一定深度（形成有一定深度的淬硬層），而金屬內(nèi)部仍保持原組織，滿足外硬內(nèi)韌的使用需要。
表面淬火的加熱速度快、溫度高，金屬內(nèi)外溫差大，加上冷卻速度快，因此內(nèi)應(yīng)力很大，容易產(chǎn)生裂紋，這是必須注意的。 （5）回火（代號H）：將已淬火的金屬重新加熱到臨界溫度以下的某一溫度（視此溫度的不同而有高溫回火、中溫回火和低溫回火之分），保溫一段時間，然后在空氣中或油中冷卻，這整個過程稱為回火處理。
回火處理的目的是降低淬火處理引起的脆性和消除內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定金屬零件的幾何尺寸和獲得所需要的機械性能。 金屬材料淬火后如果不及時回火，則往往容易造成工件開裂（硬度很高然而脆性很大）和變形較大。
但是，如果回火溫度選擇不當(dāng)，在某些溫度區(qū)域回火時會發(fā)生回火脆性（回火處理后韌性反而下降），這是必須注意的。 在實際應(yīng)用中，常把淬火+高溫回火統(tǒng)稱為調(diào)質(zhì)處理（代號T）。
(6)化學(xué)熱處理：把金屬放入化學(xué)介質(zhì)中進行加熱時，某些化學(xué)元素的原子將借助高溫發(fā)生原子擴散，滲入到金屬表面層，改變了金屬表面層的化學(xué)成分，使金屬表面層具備特定的組織和性能，這種方法稱為化學(xué)熱處理?；瘜W(xué)熱處理的方法主要有： 滲碳-向金屬表面層滲入碳原子，用以提高金屬表面層的含碳量，從而提高金屬表面層的硬度和耐磨性，常用的滲碳介質(zhì)是木炭。
滲氮（氮化）-利用氨氣在加熱時分解出來的活性氮原子滲入金屬表面層，可提高金屬表面層的耐磨性。 碳氮共滲（氰化）-把滲碳與滲氮結(jié)合起來，將活性碳原子與氮原子同時滲入金屬表面層來提高金屬表面層的硬度和耐磨性。
化學(xué)熱處理的主要目的是提高金屬表面的硬度、耐磨性、耐蝕性、耐熱性以及抗疲勞性等，除了上述常見的三種化學(xué)熱處理方法外，還有滲硅、滲硼、滲鋁、滲鉻等，以適應(yīng)不同的目的用途。 （7）時效：金屬或合金經(jīng)過淬火處理或加工，特別是經(jīng)過一定程度的冷、熱加工變形后，其性能會隨時間而改變，這種現(xiàn)象稱為時效現(xiàn)象，經(jīng)過時效后的金屬或合金其強度和硬度能有所增加，塑性、韌性和內(nèi)應(yīng)力有所降低，顯微組織更加穩(wěn)定。
在熱處理工藝方法中的時效處理，是指把金屬或合金有意識地在室溫或者較高溫度下存放一定時間，以達到改善性能、穩(wěn)定顯微組織目的的工藝過程。 將淬火或者淬火+回火后的金屬在時效處理爐中加熱到室溫以上（一般為100~200℃左右），保溫一段時間，然后取出自然冷卻，這種方法稱為人工時效（若為淬火+人工時效，代號為CS）。
如果在淬火后利用室溫或自然環(huán)境溫度達到時效效果時，則稱。
7.熱處理的工藝分為哪幾種
根據(jù)不同的分類方法，有很多種：
1、根據(jù)熱處理的作用分：預(yù)先熱處理工藝、最終熱處理工藝
2、根據(jù)熱處理的部位分：整體熱處理工藝、局部熱處理工藝
3、根據(jù)熱處理的方法分：退火工藝（包含完全退火工藝、不完全退火工藝、球化退火工藝、去氫退火工藝、擴散退火工藝、均勻化退火工藝、等溫退火工藝、去應(yīng)力退火工藝、再結(jié)晶退火工藝……等）、正火工藝（連續(xù)正火工藝、等溫正火工藝）、淬火工藝（單介質(zhì)淬火工藝、多介質(zhì)淬火工藝、分級淬火工藝、等溫淬火工藝……），回火工藝（……），表面淬火工藝（火焰加熱表面淬火工藝、中頻感應(yīng)加熱表面淬火工藝、高頻感應(yīng)淬火工藝、電解熱處理工藝、激光熱處理工藝……），化學(xué)熱處理工藝（滲碳……）
4、根據(jù)熱處理零件的分類方法：彈簧熱處理工藝、軸承熱處理工藝………………
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我也沒有統(tǒng)計過，你自己數(shù)一數(shù)吧！
